1. 生产工艺流程

本项目生产工艺流程简述如下：

1. 天然气加热：项目设有热处理炉设备2套，由天然气对热处理炉进行加热（加热至1150-1260℃之间）。将需锻打的大小不同的钢坯由锻钢车推进热处理炉，待加热到一定温度时，取出后送至锻打，一般钢材需经过多次回炉加热，改善材料的可塑性和降低锻造力度。热处理炉使用天然气加热过程中产生的烟气经过15m高排烟管道由车间顶部排放。
2. 锻造：项目对钢坯采用电液锤及液压机进行锻造，钢坯通过热处理炉加热后由电液锤锤打成各种形状规格的锻材，从而较大地改变坯料形状和尺寸，并拔长、展宽、延伸、镦粗、冲孔、扩孔、芯轴拔长、弯曲、错移、扭转、拉伸和缩工等。
3. 退火：项目共设置电退火炉2台，将工件加热到AC1或AC3以上（发生相变）或AC1以下（不发生相变）（加热至500℃-900℃之间），保温后，缓冷下来，通过相变以获得珠光体组织，或不发生相变以消除应力降低硬度的一种热处理方法。该处理方法的特点是：退火后的组织，硬度较低，便于加工。根据应用特点不同退火处理又可分完全退火、不完全退火、等温退火、球化、退火、去应力退火和结晶退火等。
4. 剥皮：经退火处理后的棒材送至剥皮机，去除钢材表皮在加工过程中产生的氧化层和缺陷，改善产品质量。此过程中会产生金属粉尘，拟采用布袋除尘器进行处理。
5. 机加工：经保温或缓冷后的各种钢材，经捆扎后送上锯床、数控机床等机加工设备，量好尺寸，按要求进行加工。机加工工序会用到切削液，切削液循环使用，定期补充新切削液。切割后的产品直接外售。

2. 生产设备

本项目主要生产设备详见表1。