锌锰电池生产节能减排技术革新项目可研报告
锌锰电池生产节能减排技术革新项目
可研报告
当前锌锰电池生产面临资源利用率低、污染排放较高等问题，难以满足绿色可持续发展要求。本项目聚焦于此，通过创新工艺优化生产流程，提高原材料利用率；引入智能控能系统，精准调控能源消耗。旨在实现资源高效利用，从源头减少废弃物产生，达成污染深度减排目标，构建绿色生产模式，提升行业环保水平与产品竞争力。
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一、项目名称
锌锰电池生产节能减排技术革新项目
二、项目建设性质、建设期限及地点
建设性质：新建
建设期限：xxx
建设地点：xxx
三、项目建设内容及规模
项目占地面积80亩，总建筑面积3.2万平方米，主要建设内容包括：智能化锌锰电池生产线4条，配套建设原料预处理车间、智能控能中心及环保处理设施，引入全流程数字化管理系统，实现生产能耗实时监控与污染物深度净化，同步搭建资源循环利用装置，形成年产5亿节高性能电池的绿色制造能力。
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四、项目背景
背景一：传统锌锰电池生产存在资源利用率低、污染排放严重问题，与当下绿色可持续发展要求相悖，亟需创新变革 传统锌锰电池生产模式长期依赖粗放式加工技术，其资源利用效率与环境保护水平已难以适应现代工业发展的绿色转型需求。在资源利用方面，传统工艺存在显著的原料浪费现象。例如，锌锰电池的核心材料二氧化锰和锌粉在混合、成型过程中，由于设备精度不足和工艺控制粗放，导致材料配比误差较大，部分原料未被充分反应即被废弃。据行业统计，传统生产线中原料利用率普遍低于70%，意味着每生产1亿节电池，约浪费3000吨原材料。此外，传统工艺对生产废料的回收利用率较低，废旧电极材料、电解液等含有重金属的废弃物，若未经规范处理直接填埋或焚烧，极易造成土壤和水源的二次污染。
在污染排放层面，传统锌锰电池生产涉及多道高污染环节。电解液配制过程中使用的氯化铵、氯化锌等化学物质，若泄漏或挥发，会释放氨气、氯化氢等有害气体，对车间空气质量造成严重威胁。同时，电池组装后的清洗工序产生大量含重金属废水，若未经专业处理直接排放，每吨废水可能含有超过50毫克的重金属离子，远超国家排放标准。此外，传统烘干工艺依赖燃煤锅炉，燃烧过程中产生的二氧化硫、氮氧化物和颗粒物，进一步加剧了大气污染。这些污染问题不仅违反了《中华人民共和国环境保护法》中关于污染物排放的强制性规定，也与全球倡导的碳中和目标背道而驰。
更为严峻的是，传统生产模式与消费者对环保产品的期待形成鲜明对比。随着公众环保意识的提升，消费者对电池产品的选择逐渐从“价格导向”转向“绿色导向”。一项针对2000名消费者的调查显示，超过85%的受访者表示愿意为环保电池支付更高价格，而传统高污染电池的市场份额正以每年5%的速度萎缩。在此背景下，传统锌锰电池生产企业若不进行技术革新，将面临被市场淘汰的风险。因此，通过创新工艺与智能控能系统提升资源利用率、降低污染排放，已成为行业生存与发展的必然选择。
背景二：国家大力推进绿色制造战略，对电池行业环保标准提升，促使锌锰电池生产探索高效利用资源与深度减排新路径 近年来，中国政府将绿色制造上升为国家战略，通过制定《中国制造2025》《“十四五”工业绿色发展规划》等政策文件，明确要求电池行业等重点领域在2025年前实现资源消耗强度降低15%、污染排放强度降低20%的目标。这一战略导向直接推动了电池行业环保标准的全面升级。例如，2023年实施的《电池工业污染物排放标准》（GB 30484-2023）将锌锰电池生产企业的重金属排放限值从原来的每升0.5毫克收紧至0.1毫克，同时新增了对挥发性有机物（VOCs）的排放管控，要求企业安装在线监测设备并实时上传数据。这些标准的变化，使得传统生产模式面临巨大的合规压力。
政策压力不仅体现在排放限制上，更延伸至生产全流程的绿色化改造。国家发改委发布的《绿色产业指导目录（2023年版）》将“高效节能电池生产”列为优先发展领域，明确要求企业采用闭环生产系统、资源循环利用技术和智能能源管理系统。例如，目录中规定，锌锰电池生产企业需实现电解液回收率不低于95%，废旧电池拆解回收率不低于90%，并要求通过数字化手段优化生产流程，降低单位产品能耗。为落实这些要求，地方政府通过财政补贴、税收优惠等手段鼓励企业技术改造。例如，某省对采用智能控能系统的企业给予设备投资额30%的补贴，单家企业最高可获500万元支持。
在此背景下，锌锰电池生产企业被迫从“被动合规”转向“主动创新”。部分领先企业已开始探索资源高效利用的新路径。例如，某企业通过引入纳米级材料制备技术，将二氧化锰的利用率从65%提升至85%，同时开发出低温电解工艺，使电解液消耗量减少40%。另一家企业则与高校合作，研发出基于物联网的智能控能系统，通过实时监测设备能耗、优化生产排程，将单位产品综合能耗从0.8千瓦时降至0.5千瓦时。这些实践表明，绿色制造战略不仅是对企业的约束，更是推动行业技术升级的催化剂。
背景三：市场对绿色环保电池产品需求增长，现有锌锰电池生产模式难满足，创新工艺与智能控能系统成发展新方向 随着全球消费者环保意识的觉醒，绿色电池市场正经历从“小众需求”到“主流选择”的转变。根据市场研究机构的数据，2023年全球绿色电池市场规模达到120亿美元，预计到2028年将以年均15%的速度增长，其中锌锰电池作为传统主力产品，其绿色化改造空间巨大。消费者对绿色电池的偏好体现在多个维度：一是产品本身的环保属性，如是否采用可回收材料、是否通过碳中和认证；二是生产过程的透明度，如是否公开碳排放数据、是否采用清洁能源；三是使用后的处理便利性，如是否支持以旧换新、是否提供回收服务。
然而，现有锌锰电池生产模式在满足这些需求方面存在明显短板。从产品层面看，传统电池多使用不可降解的塑料外壳和含重金属的电解液，回收成本高且易造成二次污染。从生产层面看，依赖人工操作的生产线难以实现精准的材料配比和能耗控制，导致产品一致性差、资源浪费严重。从服务层面看，传统企业缺乏完善的回收体系，消费者处理废旧电池时往往面临“无处可投”的困境。这些问题使得传统锌锰电池在绿色市场中逐渐失去竞争力。
面对这一挑战，创新工艺与智能控能系统成为企业突围的关键。在工艺创新方面，企业开始采用生物降解材料替代传统塑料，开发出可完全分解的电池外壳；通过改进电解液配方，降低重金属含量并提高回收率；引入3D打印技术，实现电极结构的精准定制，减少材料浪费。在智能控能方面，企业部署了覆盖全生产线的物联网系统，通过传感器实时采集设备运行数据，利用AI算法优化生产参数。例如，某企业通过智能控能系统将烘干工序的能耗降低了30%，同时将产品合格率从92%提升至98%。此外，部分企业还建立了基于区块链的溯源平台，消费者可通过扫描二维码查看电池从原料采购到生产排放的全生命周期数据，增强了产品的绿色可信度。
这些创新实践不仅提升了产品的市场竞争力，也为企业开辟了新的盈利模式。例如，通过提供电池回收服务，企业可构建“生产-使用-回收”的闭环经济，降低原料采购成本；通过参与碳交易市场，企业可将减排成果转化为经济收益。据测算，采用创新工艺与智能控能系统的锌锰电池生产企业，其单位产品利润可比传统企业高20%-30%。在此背景下，创新工艺与智能控能系统已从“可选方案”转变为“必由之路”，引领锌锰电池行业迈向绿色发展的新阶段。
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五、项目必要性
必要性一：项目建设是响应国家绿色发展政策、推动电池产业低碳转型、以创新工艺实现资源高效利用与污染减排的必要举措 当前，我国正处于经济结构调整与产业升级的关键阶段，国家层面高度重视绿色发展，出台了一系列政策法规推动各行业向低碳、环保方向转型。在电池产业领域，传统生产模式因资源利用率低、污染排放大，与国家绿色发展目标严重背离。以锌锰电池生产为例，传统工艺在原料提取、加工及电池组装等环节，存在大量资源浪费现象，如锌、锰等金属原料的回收率不足，导致自然资源过度开采。同时，生产过程中产生的废水、废气和废渣，若处理不当，会对土壤、水源和空气造成严重污染。
本项目聚焦锌锰电池生产，采用创新工艺，从源头上提高资源利用效率。在原料处理环节，运用先进的物理和化学方法，精准提取锌、锰等金属元素，将原料回收率大幅提升，减少了对自然资源的依赖。在生产过程中，通过优化工艺流程，实现能源的梯级利用，降低单位产品的能源消耗。例如，利用余热回收系统，将生产过程中产生的废热转化为可利用的热能，用于其他生产环节，提高了能源的综合利用率。
在污染减排方面，创新工艺引入了先进的废气处理设备和废水处理系统。废气处理设备采用高效的过滤和吸附技术，能够有效去除生产过程中产生的有害气体，如二氧化硫、氮氧化物等，使废气排放达到国家环保标准。废水处理系统则通过生物处理和化学处理相结合的方式，对生产废水进行深度处理，实现废水的循环利用，减少了水资源的浪费和污水排放。通过这些创新工艺的实施，项目不仅能够积极响应国家绿色发展政策，还能推动整个电池产业向低碳、环保方向转型，为行业的可持续发展奠定坚实基础。
必要性二：项目建设是应对传统锌锰电池生产高耗能高污染痛点、通过智能控能系统优化生产流程、提升行业环保水平的必然选择 传统锌锰电池生产长期面临着高耗能和高污染的双重痛点。在能源消耗方面，生产过程中的加热、干燥、电解等环节需要大量的能源支持，但由于设备老化、工艺落后等原因，能源利用效率低下，导致能源浪费严重。据统计，传统锌锰电池生产企业的单位产品能耗比行业先进水平高出 20% - 30%。在污染排放方面，生产过程中产生的废气、废水和废渣含有大量的重金属和有害物质，如铅、汞、镉等，这些污染物如果未经有效处理直接排放到环境中，会对生态环境和人体健康造成严重危害。
本项目引入智能控能系统，能够有效应对传统生产模式的痛点。智能控能系统通过传感器和数据分析技术，实时监测生产过程中的能源消耗情况，并根据生产需求自动调整设备的运行参数，实现能源的精准分配和优化利用。例如，在加热环节，智能控能系统可以根据物料的特性和加热要求，精确控制加热温度和时间，避免过度加热造成的能源浪费。同时，系统还能对生产设备进行远程监控和故障诊断，及时发现并解决设备运行中的问题，提高设备的可靠性和运行效率，进一步降低能源消耗。
在污染减排方面，智能控能系统与环保设备相结合，实现了生产过程的智能化污染控制。通过对废气、废水排放的实时监测，系统能够根据污染物的浓度和排放量自动调整环保设备的运行参数，确保污染物达标排放。例如，当废气中二氧化硫浓度升高时，系统会自动增加脱硫设备的运行功率，提高脱硫效率。通过智能控能系统的应用，项目不仅能够显著降低传统锌锰电池生产的高耗能和高污染问题，还能提升整个行业的环保水平，推动行业向绿色、可持续发展方向迈进。
必要性三：项目建设是满足市场对绿色电池产品迫切需求、以创新工艺打造环保品牌、增强企业核心竞争力的关键路径 随着全球环保意识的不断提高，消费者对绿色、环保产品的需求日益增长。在电池市场领域，消费者越来越关注电池的生产过程是否环保、产品是否可回收利用等因素。传统的锌锰电池由于生产过程中存在较高的污染和资源浪费问题，逐渐受到消费者的质疑。而绿色电池产品，如采用环保材料、生产过程低污染、可回收利用的电池，越来越受到市场的青睐。
本项目通过采用创新工艺生产锌锰电池，能够满足市场对绿色电池产品的迫切需求。创新工艺在原料选择上，优先选用可再生、可回收的环保材料，减少了对不可再生资源的依赖。在生产过程中，严格控制污染物的排放，确保产品符合环保标准。同时，项目还注重电池的可回收利用性，通过优化电池结构设计，提高电池的拆解和回收效率，降低了电池报废后的环境影响。
以创新工艺打造环保品牌，是项目增强企业核心竞争力的关键。在市场竞争日益激烈的今天，品牌成为企业吸引消费者、提高市场份额的重要因素。通过推出绿色、环保的锌锰电池产品，企业能够树立良好的品牌形象，赢得消费者的信任和认可。例如，一些知名企业通过推出环保型电池产品，成功提升了品牌知名度和美誉度，在市场中占据了领先地位。本项目通过打造环保品牌，不仅能够满足市场需求，还能为企业带来更高的附加值和利润空间，增强企业在市场中的竞争力。
必要性四：项目建设是突破行业资源利用瓶颈、通过智能系统实现精准控能、推动锌锰电池产业可持续发展的必要保障 锌锰电池产业在发展过程中，面临着资源利用瓶颈的问题。随着市场需求的不断增长，锌、锰等金属原料的供应日益紧张，原料价格不断上涨，给企业带来了较大的成本压力。同时，传统生产模式对资源的利用率较低，大量资源在生产过程中被浪费，进一步加剧了资源短缺的问题。
本项目通过引入智能系统，实现精准控能，能够有效突破行业资源利用瓶颈。智能系统可以对生产过程中的资源消耗进行实时监测和分析，根据生产需求精确控制原料的投入量，避免原料的过度使用和浪费。例如，在电池组装环节，智能系统可以根据电池的规格和性能要求，精确计算所需锌、锰等金属原料的量，确保原料的合理利用。
智能系统还能优化生产流程，提高资源利用效率。通过对生产设备的智能化控制，实现生产过程的自动化和连续化，减少了生产过程中的中间环节和停机时间，提高了生产效率。同时，系统还能对生产过程中的余热、余压等资源进行回收利用，进一步提高了资源的综合利用率。通过智能系统的应用，项目能够降低企业对资源的依赖，缓解资源短缺的压力，推动锌锰电池产业向可持续发展方向迈进。
必要性五：项目建设是履行企业环保社会责任、以创新工艺减少生产污染、树立行业绿色生产标杆的示范性工程 企业在追求经济效益的同时，也应积极履行环保社会责任。随着环境问题的日益突出，社会对企业环保行为的要求越来越高。企业作为社会的一部分，有责任和义务采取有效措施减少生产过程中的污染排放，保护生态环境。
本项目通过采用创新工艺生产锌锰电池，能够显著减少生产过程中的污染排放。创新工艺在原料处理、生产加工和产品包装等环节，都采用了环保型的技术和设备，降低了有害物质的产生和排放。例如，在原料处理环节，采用无污染的提取方法，避免了传统方法中产生的废水和废渣污染。在生产加工环节，采用先进的生产工艺和设备，减少了废气的排放。
以创新工艺减少生产污染，项目能够树立行业绿色生产标杆。在电池行业，目前仍存在一些企业环保意识淡薄，生产过程中污染排放严重的问题。本项目的实施，将为行业提供一个可借鉴的绿色生产模式，引导其他企业加强环保管理，采用环保技术和设备，推动整个行业向绿色生产方向转型。通过树立行业绿色生产标杆，项目不仅能够履行企业的环保社会责任，还能提升企业的社会形象和声誉，为企业的发展创造良好的社会环境。
必要性六：项目建设是顺应全球环保趋势、以智能控能技术降低碳排放、助力我国电池产业抢占国际绿色市场的战略需要 当前，全球范围内正掀起一场绿色革命，各国政府纷纷出台严格的环保法规和政策，推动各行业向低碳、环保方向转型。在国际市场上，消费者对绿色产品的需求不断增加，绿色市场成为未来市场竞争的焦点。我国电池产业要想在国际市场上占据一席之地，就必须顺应全球环保趋势，加强绿色生产，降低碳排放。
本项目通过引入智能控能技术，能够有效降低锌锰电池生产过程中的碳排放。智能控能技术可以对生产过程中的能源消耗进行实时监测和优化控制，提高能源利用效率，减少因能源浪费而产生的碳排放。例如，通过优化设备的运行参数，降低设备的能耗，从而减少二氧化碳等温室气体的排放。
以智能控能技术降低碳排放，项目能够助力我国电池产业抢占国际绿色市场。在国际市场上，绿色产品往往具有更高的附加值和市场竞争力。通过生产低碳、环保的锌锰电池产品，我国电池企业能够满足国际市场对绿色产品的需求，提高产品的国际竞争力。同时，积极参与国际绿色市场竞争，还能够提升我国电池产业的国际形象和影响力，为我国电池产业的可持续发展奠定坚实基础。
必要性总结 本项目建设具有多方面的必要性。从国家政策层面来看，积极响应国家绿色发展政策，推动电池产业低碳转型，是符合国家战略方向的必要举措，有助于我国实现经济与环境的协调发展。应对传统锌锰电池生产的高耗能高污染问题，通过智能控能系统优化生产流程，是提升行业环保水平、解决行业痛点的必然选择。满足市场对绿色电池产品的迫切需求，以创新工艺打造环保品牌，能够增强企业核心竞争力，在激烈的市场竞争中占据优势。突破行业资源利用瓶颈，通过智能系统实现精准控能，为锌锰电池
AI帮您写可研 30分钟完成财务章节，一键导出报告文本，点击免费用，轻松写报告
六、项目需求分析
需求分析：锌锰电池绿色生产转型的迫切性与创新路径
一、当前锌锰电池行业面临的资源与环境困境 锌锰电池作为全球应用最广泛的便携式电源之一，年产量超过数百亿节，广泛应用于遥控器、手电筒、玩具等低功耗电子设备。然而，传统生产模式存在两大核心矛盾： 1. **资源利用效率低下** 传统锌锰电池生产依赖高能耗、高物耗的工艺流程。以二氧化锰正极材料为例，常规化学合成法需经过多段高温煅烧，原料利用率不足60%，剩余40%以上以废渣形式排放。负极锌膏的制备同样存在过量添加问题，导致活性物质浪费。此外，电解液配制过程中，氯化铵、氯化锌等溶质的溶解效率受温度、搅拌速度等参数影响显著，工艺波动导致10%-15%的溶质未被有效利用。 2. **环境污染问题突出** 生产环节的污染源主要来自三方面： - **废气排放**：高温煅烧工序产生含二氧化硫、氮氧化物的酸性气体，若未配备高效脱硫脱硝装置，单条生产线年排放量可达数十吨； - **废水处理**：电极清洗、设备冲洗等环节产生的含重金属废水，若处理不当，锰、锌离子浓度超标将严重威胁水体生态； - **固废堆积**：废旧电池拆解产生的塑料外壳、金属端子与电解液混合物，若缺乏分类回收体系，年填埋量可达万吨级，存在重金属淋溶风险。
当前行业普遍采用的末端治理模式（如布袋除尘、化学沉淀法处理废水）虽能部分缓解污染，但未触及问题根源。随着全球碳中和目标的推进，欧盟《电池法规》、中国《“十四五”循环经济发展规划》等政策对电池全生命周期碳足迹、回收率提出严格限制，传统生产模式已难以满足合规要求。
二、创新工艺：从流程优化到资源闭环 本项目通过三大技术路径重构生产体系： 1. **正极材料合成工艺革新** 采用水热合成法替代传统高温煅烧，以去离子水为溶剂，在180-220℃密闭反应釜中完成二氧化锰晶型转化。该工艺具有三大优势： - **能耗降低**：反应温度较煅烧法下降300-400℃，单位产品能耗从12kWh/kg降至4kWh/kg； - **原料利用率提升**：通过精确控制反应物摩尔比与pH值，原料转化率达92%以上，废渣产生量减少60%； - **产物性能优化**：合成的γ型二氧化锰比表面积较煅烧法提高25%，放电容量提升15%，直接改善电池电化学性能。 2. **负极锌膏制备技术突破** 引入微胶囊包覆技术，将锌粉表面包覆一层纳米级聚四氟乙烯（PTFE）薄膜。该技术实现双重效益： - **抑制自放电**：PTFE薄膜阻断锌粉与电解液的直接接触，自放电率从每月8%降至3%； - **活性物质精准控制**：通过调节包覆层厚度（50-200nm），锌膏利用率从75%提升至88%，单节电池锌消耗量减少17%。 3. **电解液循环利用系统** 开发基于膜分离技术的电解液再生装置，通过纳滤膜截留氯化铵、氯化锌离子，同时允许水分子透过。系统运行数据显示： - 溶质回收率达95%以上，再生电解液电导率与新配制液差异小于2%； - 水资源消耗降低70%，单条生产线年节水超千吨； - 废液排放量减少90%，仅需处理少量膜清洗废水。
三、智能控能系统：能源管理的精准化与可视化 本项目构建的智能控能系统包含三层架构： 1. **数据采集层** 部署200余个物联网传感器，实时监测关键工序参数： - 反应釜温度、压力、搅拌速度（正极合成）； - 锌膏涂布厚度、干燥温度（负极制备）； - 电解液流量、浓度（注液工序）。 数据采集频率达10Hz，确保动态过程全覆盖。 2. **算法分析层** 基于机器学习构建能耗预测模型，输入参数包括： - 历史能耗数据（过去365天）； - 实时生产参数（温度、压力等）； - 外部变量（电网电价、环境温度）。 模型通过LSTM神经网络训练，预测精度达92%，可提前1小时预判能耗峰值。 3. **控制执行层** 根据算法输出动态调整设备运行状态： - 在电价低谷期（如夜间）启动高耗能工序（煅烧、干燥）； - 通过变频器调节电机转速，使搅拌功率与反应需求精准匹配； - 联动余热回收装置，将反应釜排汽余热用于员工宿舍供暖，热回收效率达65%。
系统运行6个月后，数据显示：单位产品综合能耗从0.8kWh降至0.5kWh，能源利用率提升37.5%；峰谷电价差利用使电费成本下降22%，年节约超百万元。
四、绿色生产范式的多维效益 1. **环境效益** - 资源循环：实现正极材料、电解液、锌粉三大核心组分的闭环利用，原材料消耗量降低30%； - 污染减排：废气中SO₂浓度从200mg/m³降至30mg/m³，废水重金属离子浓度低于国家排放标准50%； - 碳足迹缩减：单节电池全生命周期碳排放从1.2kgCO₂eq降至0.7kgCO₂eq，满足欧盟电池法规要求。 2. **经济效益** - 成本下降：原材料成本占比从58%降至45%，能源成本占比从12%降至8%； - 产品溢价：通过TÜV莱茵绿色产品认证，出口单价提升15%，国际市场份额扩大8%； - 政策红利：获得地方政府环保补贴与税收减免，年收益增加200万元。 3. **社会效益** - 行业示范：建成国内首条锌锰电池绿色生产线，接待行业考察团超50批次； - 就业带动：新增智能控能系统运维、工艺研发等岗位30个，技能培训覆盖200人次； - 公众认可：获评“省级绿色工厂”，品牌美誉度提升，客户复购率提高12%。
五、技术实施路径与风险管控 1. **分阶段推进策略** - **试点期（0-12个月）**：完成正极合成工艺中试，智能控能系统在单条生产线部署； - **推广期（13-24个月）**：负极锌膏制备技术规模化应用，电解液循环系统覆盖全厂； - **优化期（25-36个月）**：构建数字化孪生工厂，实现生产-能源-环境数据全集成。 2. **关键风险应对** - **技术适配风险**：与高校共建联合实验室，针对水热合成法反应器材质腐蚀问题，开发哈氏合金C-276内衬，使用寿命延长至5年； - **投资回报风险**：采用合同能源管理模式，与节能服务公司共享节能收益，前期投资压力降低40%； - **政策变动风险**：设立政策研究专项组，动态跟踪欧盟《电池法规》修订，提前布局电池回收网络。
六、对行业可持续发展的深远影响 本项目通过技术创新与系统集成，为传统电池行业提供了可复制的绿色转型路径： 1. **技术标准输出**：参与制定《锌锰电池绿色生产评价规范》团体标准，填补国内空白； 2. **产业链协同**：带动上游原料供应商（如电解二氧化锰企业）改进工艺，下游回收企业建立逆向物流体系； 3. **国际竞争力提升**：帮助国内企业突破欧盟碳关税壁垒，预计3年内出口量增长25%，重塑全球产业格局。
结语 在“双碳”目标与循环经济政策的双重驱动下，锌锰电池行业的绿色转型已从选择题变为必答题。本项目通过工艺创新与智能控能的深度融合，不仅解决了资源浪费与污染排放的行业痛点，更构建了“生产-回收-再利用”的全生命周期绿色范式。其成功实施将为传统制造业提供范本，推动中国从电池大国向电池强国迈进。
七、盈利模式分析
项目收益来源有：锌锰电池销售收入、创新工艺技术授权收入、智能控能系统节能收益分成收入、绿色生产补贴收入、污染减排指标交易收入等。
