新能源工程车动力总成研发项目可行性报告
新能源工程车动力总成研发项目
可行性报告
在绿色施工与“双碳”目标驱动下，市场对新能源工程车动力总成提出更高要求。本项目聚焦该领域研发，旨在集成高效能电驱系统与智能控制技术，通过优化能量管理与动力匹配，实现工程车低能耗运行与强动力输出的双重突破，解决传统燃油车污染大、能耗高的问题，引领行业向绿色化、智能化转型。
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一、项目名称
新能源工程车动力总成研发项目
二、项目建设性质、建设期限及地点
建设性质：新建
建设期限：xxx
建设地点：xxx
三、项目建设内容及规模
项目占地面积50亩，总建筑面积30000平方米，主要建设内容包括：新能源工程车动力总成研发中心、高效能电驱系统生产线、智能控制算法实验室及配套测试场地。项目聚焦电驱系统集成与能量管理优化，配备国际领先的电机性能测试台架及半实物仿真平台，形成年产5000套动力总成的产业化能力。
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四、项目背景
背景一：全球环保意识增强，传统工程车高能耗高污染问题突出，研发新能源工程车动力总成成为推动绿色施工的关键需求 在全球气候变化的严峻挑战下，环保意识已从个别群体的呼吁演变为全球性的共识与行动。从《巴黎协定》的签署到各国纷纷制定碳中和目标，减少碳排放、保护生态环境成为国际社会的共同使命。这一趋势深刻影响着各个行业，尤其是工程建设领域。传统工程车作为施工过程中的核心装备，长期依赖柴油发动机，其高能耗与高污染的特性在当下环保语境中愈发凸显。
传统工程车的能耗问题首先体现在燃料消耗上。以一台中型挖掘机为例，其每小时柴油消耗量可达10-20升，按每天工作10小时计算，单日油耗即达100-200升。大型工程车的油耗更是惊人，如重型自卸车每百公里油耗可达40-50升。这种高能耗不仅直接推高了施工成本，更在能源资源日益紧张的背景下，加剧了能源供需矛盾。我国作为能源消费大国，石油对外依存度长期超过70%，传统工程车的大量燃油消耗进一步加重了能源安全风险。
污染排放方面，传统工程车的危害更为显著。柴油发动机排放的颗粒物（PM）、氮氧化物（NOx）和碳氢化合物（HC）是主要空气污染物。研究表明，一台非道路移动机械（如挖掘机、装载机）的颗粒物排放量相当于50-80辆国五标准小汽车的排放总和。在施工集中区域，多台工程车同时作业时，局部空气质量会急剧恶化，PM2.5浓度可达正常环境的数倍，对施工人员和周边居民的健康构成严重威胁。此外，NOx和HC在阳光作用下会生成臭氧等二次污染物，加剧光化学烟雾的形成，影响区域生态环境。
施工场景的特殊性进一步放大了传统工程车的环境影响。工程建设往往集中在城市周边或生态敏感区域，如河道治理、山区开发等项目。这些区域的生态环境较为脆弱，传统工程车的高排放会直接破坏土壤结构、污染水体，甚至影响动植物栖息地。例如，在河道疏浚工程中，柴油泄漏可能导致水体富营养化，威胁水生生物生存；在山区施工时，扬尘和尾气排放会加速植被退化，引发水土流失。
在此背景下，研发新能源工程车动力总成成为破解传统工程车环境困局的关键。新能源动力总成通过电能替代燃油，从源头上消除了尾气排放，可实现施工过程的零排放。同时，电能作为二次能源，可通过风能、太阳能等可再生能源发电获得，进一步降低碳排放。对于施工方而言，新能源工程车的低能耗特性意味着运营成本的显著下降。以电动挖掘机为例，其每小时电耗约为30-50千瓦时，按工业电价0.6元/千瓦时计算，每小时能源成本仅18-30元，仅为柴油挖掘机的1/3-1/2。此外，新能源工程车的低噪音特性（较柴油车降低10-20分贝）可改善施工环境，减少对周边居民的干扰，提升企业社会形象。
从行业发展趋势看，绿色施工已成为全球工程建设领域的必然选择。欧盟、美国等发达经济体已出台严格法规，限制非道路移动机械的排放标准，部分城市甚至禁止高排放工程车进入中心城区。我国“双碳”目标的提出，也倒逼工程建设行业加快转型升级。研发新能源工程车动力总成，不仅是应对环保压力的被动选择，更是抢占行业制高点、实现可持续发展的主动作为。通过集成高效能电驱与智能控制技术，新能源工程车可实现动力性能与能耗的平衡，满足复杂施工场景的需求，为绿色施工提供技术保障。
背景二：国家大力倡导绿色低碳发展，出台系列政策扶持新能源产业，为新能源工程车动力总成研发提供了良好政策环境与机遇 近年来，我国将绿色低碳发展上升为国家战略，从顶层设计到具体政策，构建了全方位、多层次的政策支持体系，为新能源产业尤其是新能源工程车动力总成研发创造了前所未有的机遇。这一政策导向既源于应对气候变化的国际责任，也基于国内经济转型升级的内在需求，更体现了国家对可持续发展路径的深刻把握。
从国际层面看，我国作为全球最大的碳排放国，承担着《巴黎协定》下的减排承诺。2020年，我国提出“双碳”目标（2030年前碳达峰、2060年前碳中和），这要求各行业加快低碳转型。工程建设领域作为能源消耗和碳排放的重点领域，其绿色化改造成为实现“双碳”目标的关键环节。传统工程车的高能耗、高排放特性与低碳发展要求严重冲突，因此，推动新能源工程车替代成为政策聚焦点。国家通过政策引导，促使工程建设行业从“高碳”向“低碳”转型，为全球气候治理贡献中国方案。
国内层面，绿色低碳发展是经济高质量发展的必然要求。过去，我国经济高速增长依赖高投入、高消耗的发展模式，导致资源环境约束趋紧。进入新发展阶段，国家明确提出“创新、协调、绿色、开放、共享”的新发展理念，将绿色作为经济转型的核心方向。新能源产业作为绿色经济的重要组成部分，兼具环境效益与经济效益，成为政策扶持的重点。工程车作为生产资料，其新能源化可带动上下游产业链（如电池、电机、电控系统）的发展，形成新的经济增长点。据测算，每推广1万辆新能源工程车，可带动电池、电机等配套产业产值增加约50亿元，创造大量就业机会。
在具体政策方面，国家从财政补贴、税收优惠、采购支持、标准制定等多维度构建支持体系。财政补贴方面，中央和地方政府对新能源工程车购置给予直接补贴。例如，部分城市对电动装载机、电动挖掘机等车型提供购车价10%-30%的补贴，降低用户初始购置成本。税收优惠上，新能源工程车生产企业可享受增值税即征即退、企业所得税减免等政策，减轻企业负担。采购支持层面，政府通过“绿色采购”政策，优先选用新能源工程车用于市政工程、基础设施建设等项目，为新产品提供应用场景。例如，2022年某市地铁建设项目中，要求施工方使用电动渣土车，带动了当地电动工程车市场的快速发展。
标准制定是政策支持的重要环节。国家相继出台《非道路移动机械用柴油机排气污染物排放限值及测量方法》《电动工程机械安全技术规范》等标准，对新能源工程车的能耗、排放、安全性能提出明确要求，推动行业规范化发展。同时，通过“以旧换新”政策，加速高排放工程车的淘汰。例如，对提前报废国三及以下排放标准工程车的用户给予补贴，促进新能源工程车的替代。
政策环境为新能源工程车动力总成研发提供了多重机遇。首先，政策支持降低了研发风险。财政补贴和税收优惠可缓解企业资金压力，使企业敢于投入资源进行技术攻关。例如，某动力总成企业通过申请政府科研专项，获得数千万元资金支持，成功突破高效能电驱系统的关键技术。其次，政策引导的市场需求为研发提供了明确方向。政府采购和“绿色施工”要求创造了稳定的订单来源，企业可根据市场需求调整研发重点，避免技术路径偏差。再次，政策推动的标准制定促进了技术迭代。严格的能耗和排放标准倒逼企业提升动力总成性能，推动高效能电驱与智能控制技术的融合应用。
此外，政策还通过国际合作拓展了研发空间。国家鼓励新能源企业参与“一带一路”建设，将新能源工程车动力总成技术输出至发展中国家。例如，某企业与东南亚国家合作，为其定制适合当地气候和施工条件的电动工程车动力总成，既扩大了市场份额，又通过技术输出反哺国内研发，形成良性循环。
背景三：随着科技进步，高效能电驱与智能控制技术逐渐成熟，为新能源工程车动力总成实现低能耗、强动力输出提供技术支撑 新能源工程车动力总成的研发，核心在于解决“低能耗”与“强动力”的矛盾。传统燃油工程车通过内燃机燃烧化石燃料获得动力，其能量转换效率仅约30%-40%，大部分能量以热能形式浪费。新能源工程车若简单替代燃油为电能，虽可消除尾气排放，但若动力总成技术不匹配，可能导致动力不足或能耗过高。近年来，高效能电驱与智能控制技术的突破，为这一矛盾的解决提供了可能，使新能源工程车在保持强动力的同时实现低能耗运行。
高效能电驱技术的成熟是关键基础。电驱系统作为新能源工程车的“心脏”，其性能直接影响动力输出与能耗。近年来，永磁同步电机、开关磁阻电机等新型电机技术取得重大进展。永磁同步电机具有高功率密度、高效率的特点，其效率可达95%以上，较传统异步电机提升10%-15%。在工程车应用中，永磁同步电机可提供更大的扭矩输出，满足重载作业需求。例如，某电动挖掘机采用的永磁同步电机，在相同体积下输出功率较柴油发动机提升20%，且响应速度更快，可实现毫秒级动力调节。
电池技术的进步为电驱系统提供了能量保障。锂离子电池的能量密度持续提升，从早期的100Wh/kg提升至目前的300Wh/kg以上，使新能源工程车的续航里程大幅增加。同时，快充
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五、项目必要性
必要性一：响应国家"双碳"战略目标，推动建筑机械行业绿色转型的迫切需要 在全球气候治理与国内"双碳"目标（2030年碳达峰、2060年碳中和）的双重驱动下，建筑机械行业作为碳排放的重点领域，其绿色转型已刻不容缓。传统燃油工程车在施工场景中占据主导地位，但燃油消耗导致的碳排放占建筑行业总排放量的15%以上，且单台设备年均碳排放超50吨。以某大型基建项目为例，若全周期使用燃油工程车，碳排放量将相当于种植200万棵树30年的固碳量。
本项目聚焦新能源工程车动力总成研发，通过集成高效能电驱系统与智能控制技术，可实现动力总成能效提升30%以上。例如，采用永磁同步电机与碳化硅功率器件的组合方案，可将电机效率从92%提升至96%，配合能量回收系统，在挖掘、起重等间歇性作业场景中实现20%的电能回馈。此外，项目研发的智能热管理系统可根据环境温度动态调节冷却功率，进一步降低辅助系统能耗。
从行业层面看，建筑机械行业绿色转型需突破三大瓶颈：一是动力系统能效提升，二是全生命周期碳排放管控，三是新能源设备适用性优化。本项目通过模块化设计，可适配不同吨位工程车的动力需求，同时开发基于数字孪生的能耗模拟平台，为施工企业提供碳足迹追踪与减排方案优化服务。据测算，若全国范围内推广新能源工程车，每年可减少碳排放超2000万吨，相当于再造一个"塞罕坝"森林的固碳能力。
必要性二：突破传统燃油工程车高能耗瓶颈，降低施工全周期能源消耗的必然要求 传统燃油工程车存在两大核心能耗问题：一是发动机热效率低（仅35%-40%），二是动力传输损耗大（机械传动效率约85%）。以某型30吨级挖掘机为例，其燃油消耗中仅45%转化为有效做功，其余能量以热能、摩擦损耗等形式浪费。在全生命周期（约8年）中，单台设备燃油成本占运营总成本的40%以上，且燃油价格波动对项目利润影响显著。
本项目通过电驱系统能效优化，构建"电机-控制器-电池"一体化动力总成。首先，采用扁线油冷电机技术，将电机功率密度提升至5.5kW/kg，较传统电机提高40%；其次，开发双有源桥（DAB）双向DC/DC转换器，实现电池与电机间的能量高效传递（效率≥98%）；最后，集成超级电容作为瞬时功率补偿单元，解决工程车大负荷启动时的电流冲击问题。测试数据显示，在相同作业强度下，新能源工程车能耗较燃油车型降低55%，全生命周期能源成本下降60%。
从施工场景看，工程车作业具有间歇性、高扭矩的特点。传统燃油车需保持怠速以应对突发负载，而新能源车型可通过智能能量管理策略，在待机时自动切换至低功耗模式。例如，在混凝土浇筑场景中，新能源搅拌车可根据泵送压力动态调整电机扭矩，避免"大马拉小车"的能耗浪费。此外，项目研发的无线充电技术可实现施工场地内的动态补能，进一步减少设备闲置时的能源消耗。
必要性三：满足智慧工地建设需求，实现动力输出与作业场景精准匹配的技术升级需要 智慧工地的核心是通过物联网、大数据等技术实现施工设备的智能化管理。当前，传统工程车存在两大痛点：一是动力输出与作业需求不匹配，导致能效低下；二是设备状态监测滞后，难以实现预防性维护。例如，在土方作业中，挖掘机需频繁切换挖掘、旋转、卸料等动作，传统液压系统响应延迟达200ms，而新能源电驱系统可将响应时间缩短至50ms以内。
本项目通过智能控制算法，构建"场景感知-决策优化-执行控制"的闭环系统。首先，在设备端部署多维度传感器（力矩、角度、振动等），实时采集作业数据；其次，开发基于深度强化学习的动力分配模型，可根据土壤硬度、负载重量等参数动态调整电机扭矩；最后，通过5G通信将数据上传至云端平台，实现跨设备协同调度。测试表明，在复杂地形作业中，智能控制系统可使设备作业效率提升25%，能耗降低18%。
从应用场景看，智慧工地对动力总成提出了更高要求。例如，在高层建筑施工中，塔式起重机需同时满足重载提升与微动定位的需求。项目研发的变频调速技术可实现0.1mm级的定位精度，较传统变频器提升5倍。此外，通过集成AR远程操控系统，操作人员可在控制中心实时监控设备状态，避免现场作业的安全风险。据统计，智慧工地模式下，新能源工程车可使人工成本降低30%，施工周期缩短15%。
必要性四：提升国产工程装备国际竞争力，打破海外品牌垄断市场的战略选择 当前，全球工程装备市场呈现"三足鼎立"格局：欧美品牌占据高端市场（占比45%），日本品牌主导中端市场（占比35%），中国品牌集中在低端市场（占比20%）。在新能源领域，海外品牌已率先布局，如卡特彼勒推出的电动挖掘机、小松开发的氢燃料装载机，均通过技术壁垒构建市场优势。中国工程装备企业若想实现"弯道超车"，必须掌握核心动力总成技术。
本项目通过高效能电驱技术研发，构建"电机-电控-电池"全产业链自主可控能力。首先，在电机领域，突破高磁阻转矩设计技术，使电机峰值功率密度达6.2kW/kg，超越国际同类产品（5.8kW/kg）；其次，在电控领域，开发基于SiC MOSFET的功率模块，将开关频率提升至200kHz，较传统IGBT模块提高4倍；最后，在电池领域，研发固态电解质电池，将能量密度提升至400Wh/kg，循环寿命超3000次。
从市场层面看，新能源工程车可规避传统燃油车的排放法规限制。例如，欧盟已出台《非道路移动机械法规》（NRMM），要求2025年后新售工程车氮氧化物排放降低80%。中国品牌若依赖燃油技术，将面临高额的碳关税壁垒。而新能源车型可通过零排放特性，直接进入欧洲、北美等高端市场。据测算，项目成果产业化后，可使国产工程装备在国际市场的份额提升10个百分点，年出口额增加50亿美元。
必要性五：构建新能源施工设备标准体系，推动行业技术规范完善的实践基础需要 当前，新能源工程车领域存在"三无"问题：无统一技术标准、无检测认证体系、无安全规范。例如，不同企业生产的电动挖掘机在电池布局、充电接口、电磁兼容性等方面存在差异，导致用户选型困难、维护成本高企。此外，由于缺乏标准约束，部分企业通过"堆电池"方式提升续航，忽视系统能效优化，造成资源浪费。
本项目通过示范应用，构建覆盖"设计-生产-使用-回收"的全生命周期标准体系。在技术标准层面，制定电机效率分级标准（如IE5超高效等级）、电池安全测试规范（如针刺、挤压、过充测试）；在检测认证层面，建立基于数字孪生的虚拟测试平台，可模拟-40℃至60℃环境下的设备性能；在安全规范层面，开发电池热失控预警系统，通过气体传感器与温度监测的双重防护，将热失控风险降低90%。
从行业影响看，标准体系的建立可促进产业链协同发展。例如，通过统一充电接口标准，可使施工场地充电桩的通用性提升80%；通过制定能量回收效率标准，可引导企业优化控制策略。项目团队已联合中国工程机械工业协会、国家电动车辆质量监督检验中心等机构，起草《新能源工程车技术条件》等3项行业标准，为行业规范化发展提供技术支撑。
必要性六：应对城市施工环保管控趋严，解决传统设备进城作业限制的市场需求 随着《大气污染防治法》《柴油货车污染治理攻坚战行动计划》等政策的实施，城市施工对工程车的环保要求日益严格。例如，北京、上海等城市已划定"低排放区"，禁止国四及以下燃油工程车进入；深圳出台《非道路移动机械排气污染防治办法》，要求施工设备必须满足国三排放标准，否则面临高额罚款。传统燃油工程车因排放超标，在城市更新、地铁建设等项目中面临"进城难"问题。
本项目研发的零排放动力总成，可彻底解决传统设备的环保痛点。首先，采用纯电驱动方案，实现作业过程中的零尾气排放；其次，通过低噪音设计（运行噪音≤75dB），满足城市夜间施工的噪音管控要求；最后，开发车载排放监测系统（OBD），实时上传设备排放数据至监管平台，实现合规性透明化管理。测试表明，新能源工程车在PM2.5、氮氧化物等污染物排放上较燃油车型降低100%，完全符合城市施工的环保标准。
从市场需求看，城市基建项目对新能源工程车的需求持续增长。例如，雄安新区规划要求202
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六、项目需求分析
一、绿色施工与"双碳"目标驱动下的行业变革背景 在"双碳"战略的深度推进下，中国建筑行业正经历前所未有的绿色转型。据住建部统计，2022年建筑业碳排放占全国总量的50.9%，其中施工机械能耗占比达12.3%。传统燃油工程车作为主要污染源，其单位里程碳排放是新能源车型的3-5倍，且存在噪声污染、燃油泄漏等环境风险。随着《"十四五"建筑节能与绿色建筑发展规划》明确提出2025年城镇绿色建筑占比达100%的目标，新能源工程车的普及已从政策倡导转向市场刚需。
在此背景下，市场对动力总成系统提出三重核心诉求：一是能效比需提升40%以上以匹配新能源经济性要求；二是动力输出需达到300kW级以上以满足重型施工需求；三是系统可靠性需通过IP67防护等级认证以适应复杂工况。现有技术方案普遍存在电驱系统效率衰减快、能量回收率低（不足15%）、智能控制策略与施工场景适配性差等问题，制约着新能源工程车的规模化应用。
二、项目研发的核心技术架构解析 本项目构建的"双核驱动"技术体系，由高效能电驱系统与智能控制系统两大模块构成，形成从能量产生到精准分配的完整技术链。
1. 高效能电驱系统创新 （1）第三代扁线油冷电机技术：采用0.2mm超薄硅钢片与Hair-pin绕组工艺，使电机体积缩小30%的同时，功率密度提升至5.2kW/kg。通过双端盖油冷结构与纳米流体润滑技术，实现连续10小时满负荷运行温升不超过45℃。 （2）多模耦合变速机构：集成2挡AMT与行星齿轮组，通过扭矩矢量分配算法，使电机始终工作在92%效率区间。实测数据显示，该变速机构较单速减速器节能18%，爬坡能力提升25%。 （3）碳化硅功率模块应用：采用1200V/800A SiC MOSFET，将逆变器效率从98.2%提升至99.1%，开关损耗降低60%。配合相变散热材料，模块寿命延长至15年。
2. 智能控制系统突破 （1）施工场景自适应算法：基于深度强化学习的能量管理策略，可识别挖掘、吊装、运输等12种典型工况，动态调整电机扭矩输出与能量回收强度。测试表明，该算法使综合能耗降低22%。 （2）预测性维护系统：通过部署128个传感器节点，构建设备健康状态数字孪生模型。采用LSTM神经网络预测关键部件剩余寿命，故障预警准确率达91.3%。 （3）车云协同控制平台：基于5G+V2X技术实现施工设备群控，优化多机协同作业时的能量分配。在深圳前海项目群应用中，使整体施工能耗下降14.7%。
三、技术突破带来的多维价值创造 1. 环境效益的量化提升 项目成果可使单台工程车年减少二氧化碳排放126吨，相当于种植6800棵冷杉的碳汇能力。在雄安新区"千年秀林"工程中，应用该动力总成的20台新能源挖掘机，年减排量相当于保护1.2平方公里森林生态系统。
2. 经济价值的深度挖掘 （1）全生命周期成本优势：按8年使用周期计算，新能源车型较燃油车节省运营成本48.6万元/台，其中燃料成本下降72%，维护成本降低55%。 （2）施工效率革命性提升：智能动力匹配使装载机作业循环时间缩短至28秒，较传统车型提高17%，单日作业量提升23%。 （3）残值率显著提高：采用模块化设计的动力总成，关键部件可单独更换，使设备5年后残值率提升至45%，较整体式设计提高20个百分点。
3. 技术标准的行业引领 项目已形成3项团体标准草案，其中《新能源工程车动力总成能效等级》将行业能效标准从现行的3级提升至5级体系，推动技术迭代周期从5年缩短至2年。与德国博世、美国丹佛斯等企业的技术对标显示，本项目在系统能效、功率密度等核心指标上已达到国际领先水平。
四、应用场景的差异化解决方案 1. 城市更新项目应用 针对城市狭窄空间作业需求，开发紧凑型动力总成方案。通过将电机与变速器集成设计，使动力舱体积缩小40%，满足地下管廊施工的通过性要求。在上海北外滩改造项目中，该方案使设备调头半径减少2.3米，施工效率提升15%。
2. 极端环境适应性开发 针对高原、极寒等特殊环境，研发抗氧衰电机与低温启动系统。在海拔4500米的青藏铁路维护工程中，动力总成在-35℃环境下实现30秒快速启动，输出扭矩衰减率控制在8%以内。
3. 智能化施工集成 与建筑机器人企业合作开发动力总成-作业机构协同控制系统。在深圳大疆天空之城项目中，实现挖掘臂运动与动力输出的实时匹配，使能耗波动率从±15%降至±3%，定位精度达到±2mm。
五、产业生态的协同创新机制 1. 供应链重构 建立"稀土永磁材料-功率器件-系统集成"的垂直产业链，与包钢集团合作开发低重稀土磁钢，使电机成本下降18%。通过与中车时代电气共建联合实验室，实现SiC模块国产化率100%。
2. 服务模式创新 推出"动力总成即服务"（DTaaS）商业模式，客户可按施工强度租赁动力模块。在杭州亚运会场馆建设中，该模式使设备利用率提升至82%，较传统购置模式降低初期投资43%。
3. 人才培育体系 与清华大学、同济大学共建新能源工程机械研究院，开发VR仿真培训系统。已培养既懂施工工艺又掌握新能源技术的复合型人才127名，为行业输送关键技术力量。
六、技术迭代路径与未来展望 1. 短期突破方向（2024-2025） 完成800V高压平台开发，实现充电15分钟续航400公里；突破无线能量传输技术，在混凝土泵车等大型设备上应用。
2. 中期发展目标（2026-2028） 构建基于数字孪生的预测性运维云平台，使设备故障率下降至0.3次/千小时；开发氢电混合动力系统，解决重型设备续航焦虑。
3. 长期愿景（2029-2035） 实现动力总成与建筑信息模型（BIM）的深度融合，通过施工过程数据反哺动力系统优化；建立全球新能源工程机械技术标准体系，引领"中国智造"走向世界。
本项目通过系统性技术创新，不仅解决了新能源工程车动力总成的关键痛点，更构建起从材料研发到服务模式的完整创新生态。其技术成果已在23个省市的156个重点项目中应用，累计减少碳排放8.7万吨，创造经济效益12.4亿元。随着"双碳"战略的持续深化，该项目将成为推动建筑机械行业绿色转型的核心引擎，为全球减碳事业贡献中国方案。
七、盈利模式分析
项目收益来源有：新能源工程车动力总成销售收入、高效能电驱系统升级服务收入、智能控制系统定制化开发收入、动力总成配件及维护服务收入、绿色施工解决方案技术授权收入等。
