（免费下载）GB 50278-2010 起重设备安装工程施工及验收规范
1 总 则
1.0.1 为了提高起重设备安装工程的施工水平，促进技术的进步，确保工程质量和安全，提高经济效益，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于电动葫芦、梁式起重机、桥式起重机、门式起重机和悬臂起重机安装工程的施工及验收。
1.0.3 对大型、特殊、复杂的起重设备的吊装或在特殊、复杂环境下的起重设备的吊装，必须制订完善的吊装方案。当利用建筑结构作为吊装的重要承力点时，必须进行结构的承载核算，并经原设计单位书面同意。
1.0.4 起重设备安装工程施工及验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 基本规定
2.0.1 起重设备安装前，应按下列要求进行检查：
1 随机技术文件应齐全。
2 根据设备装箱清单检查设备、材料及附件，其型号、规格和数量均应符合工程设计和随机技术文件的要求，并应有相应的质量证明文件。
3 设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散。
4 起重机地面轨道基础、起重机轨道梁和安装预埋件应符合工程设计的规定。
5 起重机与建筑物之间的安全距离应符合工程设计的要求。
2.0.2 现场装配联轴器时，其端面间隙、径向位移和轴向倾斜应符合随机技术文件的规定；无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
2.0.3 安装挠性提升构件时，必须符合下列规定：
1 压板固定钢丝绳时，压板应无错位、无松动。
2 楔块固定钢丝绳时，钢丝绳紧贴楔块的圆弧段应楔紧、无松动。
3 钢丝绳在出、入导绳装置时，应无卡阻；放出的钢丝绳应无打旋、无碰触。
4 吊钩在下限位置时，除固定绳尾的圈数外，卷筒上的钢丝绳不应少于2圈。
5 起升用钢丝绳应无编接接长的接头：当采用其他方法接长时，接头的连接强度不应小于钢丝绳破断拉力的90%。
6 起重链条经过链轮或导链架时应自由、无卡链和爬链。
2.0.4 制动器的调整应使其开闭灵活，制动应平稳、不得打滑。
2.0.5 桥式和门式起重机空载时，小车车轮踏面与轨道面之间的最大间隙，不应大于由小车基距和小车轨距所确定的较小值的0.00167倍（图2.0.5）。
2.0.6 起重机跨度的检测应符合本规范附录A的规定。
3 起重机轨道和车挡
3.0.1 敷设钢轨前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，并应符合国家现行有关标准的规定。
3.0.2 敷设钢轨前，应确定轨道的安装基准线，轨道的安装基准线应为起重机梁的定位轴线。
3.0.3 轨道的平面位置偏差应符合下列规定：
1 轨道中心线与起重机梁中心线的位置偏差，不应大于起重机梁腹板厚度的一半（图3.0.3），且不应大于10mm。
2 轨道中心线与安装基准线的水平位置偏差，悬挂起重机不应大于3mm，其他起重机不应大于5mm。
3.0.4 轨道的立面位置偏差应符合下列规定：
1 轨道顶面标高与其设计标高的位置偏差，悬挂起重机不应大于5mm，其他起重机不应大于10mm。
2 同一截面内两平行轨道标高的相对差，悬挂起重机不应大于5mm，其他起重机不应大于10mm。
3.0.5 轨道沿长度方向上，在平面内的弯曲，每2m检测长度上的偏差不应大于1mm;在立面内的弯曲，每2m检测长度上的偏差不应大于2mm。
3.0.6 起重机轨道跨度的允许偏差应符合下列规定：
1 当轨道的跨度小于等于10m时，其允许偏差应为±3mm。
2 当轨道的跨度大于10m时，其允许偏差应按下式计算，且最大值为士15mm。
（3.0.6 )
式中：△S——起重机轨道的跨度偏差(mm)；
S——起重机轨道的跨度(m)。
3 当仅在一条轨道上采用水平导向轮时，轨道的跨度允许偏差可为本条第1款或第2款允许偏差的3倍，但最大值为±25mm；且车轮的踏面应覆盖轨道顶面的全宽。
3.0.7 两平行轨道的接头位置沿轨道纵向应相互错开，其错开的距离不应等于起重机前后车轮的轮距。
3.0.8 轨道接头应符合下列规定：
1 接头采用焊接连接时，焊缝质量应符合国家现行有关标准的规定；接头顶面及侧面焊缝处应打磨光滑、平整。
2 接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm。
3 伸缩缝处的预留间隙应符合工程设计的规定。
4 用垫板支承的方钢轨道，接头处沿轨道纵向的垫板宽度应为其他垫板宽度的2倍。
3.0.9 门式起重机同一支腿下两根轨道之间的距离偏差不应大于2mm，其相对标高差不应大于1mm。
3.0.10 混凝土起重机梁与轨道之间的混凝土灌浆层或找平层，应符合工程设计的规定。
3.0.11 用弹性垫板作钢轨下垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合工程设计的规定；拧紧螺栓前，轨道应与弹性垫板贴紧；当有间隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应大于弹性垫板10mm～20mm。
3.0.12 在钢起重机梁上敷设钢轨时，钢轨底面应与钢起重机梁顶面贴紧。当有间隙，且大于200mm时，应加垫板垫实，垫板长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面10mm～20mm；每组垫板不应超过3层，垫好后应与钢起重机梁焊接固定。
3.0.13 轨道经调整符合要求后，应紧固螺栓。
3.0.14 轨道两端的车挡应在吊装起重机前安装好，同一跨端轨道上的车挡与起重机的缓冲器均应接触良好。
4 电动葫芦
4.0.1 电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道下翼缘边缘的间隙（图4.0.1），应为3mm～5mm。
4.0.2 连接运行小车两墙板的螺柱上的螺母必须拧紧，螺母的锁件必须装配正确。
5 梁式起重机
5.0.l 手动单梁起重机的检验应符合表5.0.1的规定。
表5.0.1 手动单梁起重机的检验
5.0.2 手动双梁起重机的检验应符合表5.0.2的规定。
表5.0.2 手动双梁起重机的检验
5.0.3 手动悬挂起重机的检验应符合表5.0.3的规定。
表5.0.3 手动悬挂起重机的检验
5.0.4 电动单梁起重机的检验应符合表5.0.4的规定。
表5.0.4 电动单梁起重机的检验
注：主梁水平弯曲在腹板上离主梁顶面100mm处测量；对配用角形小车的起重机，主梁水平弯曲应向主轨道侧凹曲。
5.0.5 电动悬挂起重机的检验应符合表5.0.5的规定。
表5.0.5 电动悬挂起重机的检验
注：主梁的水平弯曲在腹板上离主梁顶面100mm处测量。
5.0.6 电动悬挂起重机大车车轮与工字钢轨道的间隙应符合表5.0.6的规定。
表5.0.6 电动悬挂起重机大车车轮与工字钢轨道的间隙
6 桥式起重机
6.0.1 电动葫芦桥式起重机的检验应符合表6.0.1的规定。
表6.0.1 电动葫芦桥式起重机的检验
注：1 SZ为主梁两端始于第一块大筋板的实测长度，在距上翼缘板约100mm的大筋板处测量；
2 当起重机的额定起重量小于等于50t时，主梁水平弯曲应向走台侧凸曲。
6.0.2 通用桥式超重机的检验应符合表6.0.2的规定。
表6.0.2 通用桥式起重机的检验
注：1 SZ为主梁两端始于第一块大筋板的实测长度，在距上翼缘板约100mm的大筋板处测量；
2 当起重机的额定起重量小于等于50t时，主梁水平弯曲应向走台侧凸曲。
6.0.3 冶金起重机的检验应符合表6.0.3的规定。
表6.0.3 冶金起重机的检验
7 门式起重机
7.0.1 电动葫芦门式起重机的检验应符合表7.0.1的规定。
表7.0.1 电动葫芦门式起重机的检验
注：1 SZ为主梁的长度，对箱形梁在距上翼缘板约100mm的大筋板处测量，对桁架梁在主弦杆中心线处测量，对工字梁在腹板中心线处测量；
2 当起重机的额定起重量小手等于50t时，主梁水平弯曲应向走台侧凸曲。
7.0.2 通用门式起重机的检验应符合表7.0.2的规定。
表7.0.2 通用门式起重机的检验
注：l SZ为主梁两端始于第一块大筋板的实测长度，在距上翼缘板约100mm的大筋板处测置；
2 主梁水平弯曲，对双主梁，当起重机的额定起重量小于等于50t时，应向走台侧凸曲；对单主梁应凸向吊钩侧；
3 L1与L2应在支腿安装前测量。
7.0.3 小车的安装应符合下列规定：
1 在小车的全行程上，防止脱轨的安全保护装置不应与轨道产生摩擦。
2 具有铰接缓冲装置的小车（图7.0.3）在无负荷时，车架端部上平面应向下倾斜，且倾斜量不应大于5mm。
7.0.4 通用门式起重机安装后，应即装上夹轨器并进行试验。试验时，夹轨器应符合下列规定：
1 夹轨器各节点应转动灵活，夹钳、连杆、弹簧、螺杆和闸瓦不应有裂纹和变形。
2 夹轨器工作时，闸瓦应在轨道的两侧夹紧，钳口的开度应符合随机技术文件的规定，张开时不应与轨道相碰。
8 悬臂起重机
8.0.1 壁式悬臂起重机敷设大车轨道（图8.0.1）时，除应符合本规范第3章的规定外，尚应符合下列规定：
1 大车车轮轨道中心线与起重机梁中心线的位置偏差不应大于6mm。
2 大车车轮轨道的纵向倾斜度不应大于1／2000，在全行程上不应大于4mm。
3 下水平轮轨道顶面至大车车轮轨道中心线距离的允许偏差为土3mm。
4 下水平轮轨道中心线至大车车轮轨道顶面间距离的允许偏差为士3mm。
5 上水平轮轨道中心线至大车车轮轨道顶面间距离的允许偏差为―6mm～0。
6 上、下水平轮轨道顶面间距离的允许偏差为±2mm。
8.0.2 壁式悬臂起重机臂架安装时（图8.0.2），其偏差应符合下列规定：
1 上、下水平轮间距不应大于2mm。
2 小车轨距不应大于1mm。
8.0.3 柱式悬臂起重机立柱的铅垂度不应大于1／2000。
9 起重机的试运转
10 工程验收
10.0.1 起重设备安装工程施工完毕，应连续进行空载、静载、动载试运转；各试运转符合本规范第9章的规定后，应办理工程验收手续。当条件限制不能连续进行静载、动载试运转时，空载试运转符合要求后，亦可办理工程验收手续。
10.0.2 起重设备安装工程验收时，应具备下列资料：
1 开工报告；
2 设备开箱检验、接收记录；
3 设计变更和修改等有关资料；
4 轨道安装施工质量检查记录；
5 起重机有关的几何尺寸复查和安装检查记录；
6 重要部位的焊接、高强螺栓连接的检验记录；
7 起重机的试运转记录；
8 其他有关资料。
附录A 起重机跨度的检测
A.0.1 桥式、门式起重机的检测条件，应符合下列规定：
1 室内应无影响测量的辐射热源，室外应无影响测量的风和日照。
2 桥式起重机的支承点应设在车轮下或设在端梁下面靠近车轮的位置处，门式起重机的支承点应设在支腿连接座板内。
3 起重机应以端梁上翼缘板的四个基准点为准调平，跨度方向上的高低差不应大于3mm.基距方向上的高低差不应大于2mm。
4 检测时，钢卷尺和起重机的温度应一致，钢卷尺不得摆动，并自然下垂。
5 钢卷尺应有计量检定合格证，并在有效期内。
A.0.2 起重机跨度的偏差应按下式计算：
(A.0.2)
式中：AS——起重机跨度的偏差(mm)；
S3——起重机跨度的实测值(mm)；
△1——钢卷尺计量修正值(mm)；
△2——钢卷尺下垂修正值(mm)，可按表A.0.2-1或表A.0.2-2取值；
S——起重机跨度的理论值(mm)。
A.0.3 起重机跨度的检测位置，应符合图A.0.3-1～A.0.3-4所示的要求。
表A.0.2-1 测最桥式起重机时的钢卷尺修正值
表A.0.2-2 测量门式起重机跨度时的钢卷尺修正值
A.0.4 起重机轨道跨度的偏差应按下式计算：
(A.0.4 )
式中：△S0——轨道跨度的偏差(mm)；
S03——轨道跨度的实测值(mm)；
△3——温度修正值(mm)；
S0——轨道跨度的理论值(mm)。
A.0.5 温度修正值可按下式计算：
（A.0.5）
式中：α——钢卷尺线膨胀系数为11.5×10－6/℃；
t——检测时的实际温度(℃)。
A.0.6 轨道跨度的检测位置，应符合图A.0.6-1～A.0.6-4所示的要求。
附录B 起重机主梁上拱度和悬臂上翘度的检测
B.0.1 起重机主梁上拱度和悬臂上翘度的检测条件，应符合本规范附录A第A.0.1条的规定。当有日照影响时，上拱值应为测得的上拱值减去表B.0.1的修正值。
表B.0.1 日照影响的修正值
注:1 上翼缘板的温度应在主梁中段位置两横筋板间，受阳面轨道侧附近检测；
2 下翼缘板的温度应在主梁中段位置两横筋板间，翼缘板中心位置检测；
3 对起重量为30t～50t的起重机，表中数值应乘以0.85。
B.0.2 上拱度和上翘度应用经纬仪、水准仪等测标高的仪器进行检测，亦可用拉钢丝的方法进行检测；检测部位应符合本规范表9.3.1的规定；检测时，应清除小车自重的影响。
B.0.3 上拱度和上翘度用拉钢丝的方法检测时，应符合下列规定：
1 钢丝的直径应为φ0.49mm～φ0.52mm，重锤的重量应为150N。
2 钢丝应靠近轨道拉设，且应避开影响测量的轨道压板。
3 钢丝下垂修正值应符合表B.0.3的规定。
表B.0.3 钢丝下垂的修正值
B.0.4 拉钢丝检测电动单梁起重机的上拱度时，除应符合本规范第B.0.3条的规定外，尚应符合图B.0.4所示的要求；上拱度的实际值，应按下式计算：
（B.0.4）
式中：F——上拱度的实际值(mm)；
F1——上拱度的检测值(mm)；
△G——钢丝下垂的修正值(mm)，按本规范表B.0.3确定；
△T——日照影响的修正值(mm)，按本规范表B.0.1确定。
B.0.5 拉钢丝检测桥式起重机的上拱度时，除应符合本规范第B.0.3条的规定外，尚应符合图B.0.5所示的要求；上拱度的检测值应按本规范表9.3.1规定的检测部位内横隔板处或节点处上翼缘板表面与钢丝间的实测最大距离计；上拱度的实际值，应按下式计算：
（B.0.5）
式中：F——上拱度的实际值(mm)；
h——等高棒的高度值(mm)；
h1——上拱度的检测值(mm)。
B.0.6 门式起重机的上拱度和上翘度的实际值（图B.0.6），应按下列规定确定。
1 检测上拱度时，应把水准仪支放在有利于检测的位置；将标尺分别置于垫架上方主梁顶面的基准零点处，应分别测出两基准零点处的标尺读数，并取标尺读数的平均值；将标尺分别置于主梁顶面在本规范表9.3.1规定的检测部位内横隔板处或节点处，测取最高点的标尺读数；上拱度的实际值，应按下式计算：
（B.0.6-1)
式中：F——上拱度的实际值(mm)；
h0——两基准零点处标尺读数的平均值(mm)；
h——主梁顶面跨中最高点处的标尺读数(mm)。
2 检测上翘度时，应把水准仪支放在有利于检测的位置处；将标尺分别置于垫架上方主梁顶面的基准零点处，应分别测出两基准零点处的标尺读数，并取标尺读数的平均值；将标尺分别置于两个有效悬臂处的主梁顶面上，测出两个有效悬臂处上的标尺读数；上翘度的实际值，应按下列公式计算：
（B.0.6-2)
（B.0.6-3)
式中：F01、F02——两个有效悬臂上翘度的实际值(mm)；
h1、h2——两个有效悬臂处的标尺读数(mm)；
△T1、△T2——日照影响在两个悬臂处的修正值(mm)，按表B.0.1确定。
